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1.
参数化设计利用参数来描述零件尺寸,设计时通过修改基本参数来更改零件的外形,实现参数对图形的驱动.文章运用UG软件对渐开线直齿圆柱齿轮进行三维建模,将设计参数和三维模型进行关联.通过改变直齿轮的齿数z、模数m和齿宽B等基本参数,即可迅速精确地生成所需的直齿圆柱齿轮三维模型,实现了渐开线直齿圆柱齿轮的参数化设计. 相似文献
2.
基于Pro/E通过某渐开线直齿圆柱齿轮所给定的设计参数,使用Pro/E的参数化建模工具,精确创建了渐开线直齿轮齿廓、齿根过渡曲线,并介绍了具体的设计原理和推导方法,为以后对于渐开线直齿圆柱齿轮的深入研究打下基础。 相似文献
3.
渐开线斜齿圆柱齿轮的参数化设计 总被引:1,自引:0,他引:1
李英 《常熟理工学院学报》2008,22(10):52-54
介绍了渐开线斜齿圆柱齿轮三维模型的设计方法及设计步骤,阐述了基于Pro/Program渐开线斜齿圆柱齿轮参数化设计的实现过程.只需要更改相关参数就可以生成新的齿轮,有效地缩短了建模周期,提高了生产效率. 相似文献
4.
AutoCAD环境下齿轮建模系统的开发研究 总被引:1,自引:0,他引:1
郑玉波 《深圳职业技术学院学报》2008,7(2):14-16
在AutoCAD辅助设计软件平台环境下,用Autolisp语言编程在计算机上实现对圆柱直齿轮和斜齿轮建模的方法。采用AutoCAD嵌入式开发语言Autolisp,以AutoCAD为开发平台,实现了渐开线式直齿圆柱齿轮的三维参数化建模。用户在使用时可以根据具体需求输入参数值,即可自动绘制所需齿轮。用仿真加工的方法对直齿圆柱齿轮进行参数化建模,不仅能实现尺寸驱动模型,还能生成准确度较高的标准齿轮模型,该方法可为设计其它几何形状曼为复杂的机械零件提供一定的帮助,具有较好的实用价值。 相似文献
5.
基于Pro/E的齿轮类零件三维建模 总被引:1,自引:1,他引:1
根据齿轮渐开线齿廓的形成原理,利用Pro/E强大的参数化设计功能,通过方程建立精确的渐开线齿轮齿廓,能够简化设计过程,减少重复工作,提高齿轮类零件的设计计算效率,方便快捷地实现直齿轮、斜齿轮、圆锥齿轮、蜗轮和蜗杆等各类齿轮的三雏造型设计。 相似文献
6.
江方记 《深圳职业技术学院学报》2014,(3):43-47
通过分析机械零件参数化设计的特点,利用Microsoft Visual Studio和AutoCAD-次开发工具,设计了渐开线圆柱齿轮参数化三维建模软件系统.基于渐开线齿廓曲线的关键算法,根据渐开线极坐标和笛卡尔坐标数学方程,使用旋转和拉伸等三维建模方法完成渐开线齿轮参数化实体建模的程序设计.使用该软件系统,可根据不同结构型号的齿轮几何参数要求,实现单联滑移、双联滑移和轮毂腹板式等常见齿轮的三维实体建模.该系统须在Windows环境下的AutoCAD中运行,具有使用简单、人机界面友好和运行速度快等特点. 相似文献
7.
利用Proe/Engineer软件的参数化设计功能进行渐开线直齿圆柱齿轮进行了建模.通过ANSYS有限元软件对渐开线齿轮考虑加工刀痕进行齿根应力分析.结果表明,力加载在渐开线齿廓上不同位置对齿根应力应变影响是不同的,在齿顶处影响最大SMX1〉SMX2〉SMX3,即在齿顶处加载轮齿容易破坏.在同一位置加载不同大小的力时,载荷大时齿根应力应变大,更易破坏.在有刀痕存在时,刀痕处易产生应力集中,并影响齿根应力分布,特别是在齿廓上时更易破坏。 相似文献
8.
赵丹 《兰州石化职业技术学院学报》2014,(2):26-27
渐开线圆柱齿轮三维建模的重点和难点在于轮齿端面轮廓的绘制。以AutoCAD为平台,根据渐开线的形成特点,介绍了修剪切线法绘制渐开线齿廓的具体步骤,利用镜像、阵列、面域、拉伸、差集、交集等命令,阐述了渐开线直齿圆柱齿轮的三维建模方法。 相似文献
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10.
研究了在UG NX6.0环境下实现渐开线斜齿圆柱齿轮的参数化设计方法,通过规律曲线、草图和拉伸等命令建立渐开线齿轮的3D模型。运用部件族电子表格功能,能够同时得到不同参数的齿轮,缩短了齿轮的设计周期,大大提高了工作效率。 相似文献
11.
针对教学过程中渐开线齿廓的形成过程难教难学的问题,设计制造了齿轮范成加工教具。该教具采用滚齿加工蜡制齿轮,可实现渐开线直齿圆柱齿轮和变位齿轮的加工,可用于范成法加工齿轮的演示教学和学生实验。 相似文献
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通过计算机模拟形象表达直齿圆锥齿轮球面渐开线及齿廓曲面的形成过程。由于锥齿轮的球面齿廓无法展开,不易测量,给圆锥齿轮的设计和制造带来困难。背锥的齿形与锥齿轮大端球面上的齿形非常接近,用近似的可以展开的背锥代替得到锥齿轮的当量齿轮,大大简化锥齿轮的分析与设计。 相似文献
13.
对渐开线齿轮加工中产生的误差原因进行分析,并给出描述齿轮误差的主要参数指标。对渐开线的参数特征进行分析,给出其参数方程及推导过程。重点介绍对齿轮加工误差的主要指标测量方法。 相似文献
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