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《实验室研究与探索》2016,(1):43-46
为实现注射成型制品的微观结构调控,在气体辅助注射成型等方法的基础上,设计并实现了高分子材料多熔体多次注射成型的新型加工技术,即对两种聚合物组分,其中一种欠料注射进入模具型腔后,另一种熔体对基体聚合物熔体快速穿透,并推动外层熔体充填满整个型腔。初步探索了多熔体多次注射成型的剪切场分布与结晶性高分子制品的多层次晶体形态。研究发现:与传统注射成型过程不同,多熔体多次注射成型过程由于引入了二次熔体穿透的过程,流场特性情况比传统注射成型更为复杂,剪切速率沿制品厚度方向的分布表现出双峰分布特征。聚合物在多熔体多次注射成型过程中,受到刚性模壁和柔性熔体的双重界面约束,导致制品的形态结构的形成与演变更为复杂。在多熔体多次注射成型制品的次表层和芯层区域有柱晶结构形成,其制品表现出特殊的双"皮-芯"结构。 相似文献
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李万虎 《教育前沿(综合版)》2015,(4)
一、注塑成型工艺条件注塑成型的工艺条件主要包括温度、压力和时间等。（一）温度注塑成型过程中的温度主要有熔料温度和模具温度。熔料温度影响塑化和注塑充模,模具温度影响充模和冷却成型。熔料温度指塑化树脂的温度和从喷嘴射出的熔体温度,前者称为塑化温度,后者称为熔体温度,由于看来,熔料温度取决于料筒和喷嘴两部分的温度。熔料温度的高低决定熔体流动性能的好坏。熔料温度高,熔体的粘度小,流动性能好。反之,熔料温度低,就会降低熔体的流动性能,会引起表面光洁度低、缺料、熔接痕明显等缺陷。但是熔料温度过高会引起材料热降解,导致材料物理和化学性能降低。模具温度是指和制件接触的模腔表面温度。模具温度直接影响熔体的充模流动行为、制件的冷却速度和制件的最终质量。提高模具温度可以改善熔体在模腔内的流动性,增强制件的密度和结晶度以及减小充模压力和制件中的压力。但是,提高模具温度会增加制件的冷却时间、增大制件收缩率和脱模后的翘曲,制件成型周期也会因为冷却时间的增加而变长,降低了生产效率。降低模具温度,虽然能够缩短冷却时间,提高生产率,但是,会降低熔体在模腔内的流动能力,并导致制件产生较大的内应力或者形成明显的熔接痕等制件缺陷。 相似文献
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阐述了注塑模具CAE技术的概念,并通过三个应用案例说明注塑模分析软件Molflow在塑料注射成型中浇口位置分析、熔体流动分析及冷却分析中的应用。最后对未来注塑模CAE技术的发展趋势进行了展望。 相似文献
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《浙江大学学报(A卷英文版)》2020,(3)
目的:一般情况下,纳米粒子在环形聚合物熔体中处于聚集状态。本文通过增加链刚性或施加稳定的剪切场来诱导纳米粒子在环形聚合物熔体中的聚集-分散转变,使环形聚合物中的纳米粒子达到最优的分散状态。创新点:同时改变链刚性和剪切场强度,诱导纳米粒子在分散的同时进行有序排列。方法:利用分子动力学模拟方法,研究纳米粒子在环形聚合物熔体中的分散和空间分布。结论:1.在较弱的高分子/纳米粒子(polymer-NP)相互作用力下,增加环链的刚性或施加剪切场,可以诱导纳米粒子(NPs)从聚集态向分散态过渡。2.增加链的刚性可以提高NPs在环形聚合物熔体中的分散度;NPs被半刚性(或棒状)环形聚合物链包裹,有效地避免了NPs间的聚集,促使其分散。3.随着剪切场强度的增加,聚集的NPs也会因polymer-NP相互作用、NP-NP相互作用以及剪切场之间的竞争而趋于分散;由于polymer-NP相互作用强,所以NPs的空间分布具有良好的有序性和分散性。4.同时考虑剪切场和链刚性,可有效提高NPs在环形聚合物熔体中的分散度和空间分布,而链刚性的增加干扰了NPs的有序结构。 相似文献
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以电度表表盖为研究对象,应用Moldflow软件对其注塑成型过程进行了数值化模拟,通过调整注塑工艺参数如模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等来模拟产品的实际生产过程,并为注塑工艺中参数的设置提供重要的依据. 相似文献
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气泡成核、长大与固化定型是泡沫塑料成型的三个基本过程,而气泡成核是最关键的一步。本文分析指出了经典成核理论对于动态聚合物熔体中气泡成核分析的局限性,对静态熔体和复杂流场熔体的气泡成核过程分别进行了能量描述,在此基础上建立了塑料发泡中复杂流场流体动能气泡成核理论,以期对塑料发泡中气泡成核过程进行更加全面的描述并更好地指导发泡过程。最后指出了气泡成核研究的发展方向。 相似文献
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根据塑件结构及其模具特点,基于ANSYS软件,建立并模拟了塑料熔体在浇注系统中的流动模型．通过分析熔体在浇注系统的流动方式,对计算模型、初始条件和边界条件进行了简化,比较了熔体初始速度及浇口长度对于出口处熔体流动行为的影响,并用于指导模具浇注系统的设计． 相似文献
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游晓燕 《教育前沿(综合版)》2015,(4)
传统的注塑模具设计和制造很大程度上依赖于设计者的经验和制造工人的技巧,因此设计的正确与否只有通过试模才能知道,设计完成的模具时常会产生许多人们料想不到的缺陷,出现的问题也主要靠修模来纠正,有时甚至会导致整套模具的报废,对于设计复杂的中高档模具,会直接影响到模具的生产成本。模具CAE技术采用有限元计算方法,根据高分子聚合物流变学和传热学的基本理论,建立了塑料熔体在模具型腔中的流动、传热的物理数学模型,利用数值分析工具来分析和预测生产中注塑产品和注塑工艺可能存在的问题,定量地给出成型过程的状态参数及时判断如何修改制件的形状以获得较理想的状态,避免了在模具上进行试模、修模的繁琐过程。在当今市场竞争日趋激烈的社会,企业的产品开发和更新愈来愈快,新的产品与技术产生的周期愈来愈短,一些公司甚至每年要生产出多个品牌的产品来投放市场,参与纷繁激烈的市场竞争。 相似文献
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研究了双峰中密度聚乙烯(BMDPE)与纳米碳酸钙不同配比复合物的流变行为与力学性能.讨论了复合物的组成、剪切应力和剪切速率以及温度对熔体粘度和膨胀比的影响,测定了不同配比熔体的非牛顿指数(n)、熔体流动速率(MFR)、粘流活化能以及习用屈服应力,断裂应力和断裂伸长率,用扫描电镜观察了纳米碳酸钙在复合材料中的分散情况.结果发现:纳米碳酸钙可以均匀地分散在BMDPE中,少量的纳米碳酸钙就可以明显提高材料的力学性能,在较高的剪切速率下还可以改善材料的加工性能. 相似文献
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李建国 《连云港职业技术学院学报》2004,17(2):39-41
对影响硬质PVC干混料注塑成型产品质量的主要因素：硬质PVC干混料的配方、注塑机的选择、注塑产品的结构设计、模具设计以及注塑工艺等多方面进行了比较祥细地分析，总结了使用PVC干混料注塑产品时可能出现的产品缺陷及问题，结合实际给出了一般使用条件下PVC产品的干混料注塑成型的配方方法和注塑加工工艺参数。 相似文献
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文章介绍了双色成型的概念及其特点,分析了双色盖板的工艺,阐述了双色模具的分类及选用分体式双色模具的依据．在对模具进行总体设计规划的基础上,针对产品尺寸较小的特点,设计出特殊的浇注系统和顶出机构,其中浇注系统采用顶针潜伏式浇口转进胶槽再转侧浇口的进料方式,而顶出机构有2套顶出装置,并且将顶针分别设置在进胶槽和另一个与产品相连的类似于溢料槽的结构上,通过顶出进胶槽和溢料槽,将产品连带顶出．文章最后给出了模具的装配图及模具的工作过程． 相似文献
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模腔温度对塑料制品的表面质量具有很大的影响。借助奇石乐模腔温度测量传感器,直接测量注塑成型过程中,塑料模具型腔中的温度最大值,然后采用正交实验的方法,分析工艺参数对模腔温度最大值的影响次序,根据效应关系图详细分析工艺参数对模腔温度最大值的影响规律。 相似文献
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刘琼林富坤林永南 《福建工程学院学报》2020,(1):1-5
以塑料管接头为研究对象,运用Moldflow软件对两种不同形状的流道设计方案进行了模流分析对比。在模流分析结果的基础上运用CAD及UGNX软件进行了注射模的设计。结果表明,经过Moldflow的模拟分析,采用S型流道的设计能够使塑料熔体及时充满型腔,塑件表面的波状纹路及翘曲变形都明显得到改善,提高了塑料连接管的成型质量。 相似文献
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高慧 《北京工业职业技术学院学报》2012,11(4):1-3,8
双分型面注射模,常用于点浇口进料的单型腔或多型腔(多用)的注射模,结构比较复杂。以"盖产品"的三板式注射模具结构设计为例,对双分型面注射模的典型结构进行分析与设计,总结了其设计要点,对其他复杂模具的设计具有很好的借鉴作用。 相似文献
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本文应用流动模拟软件对制件制造结果产生的缺陷进行逆向分析,找出了缺陷出现的原因及解决办法。通过RTM工艺的数值模拟,快速有效地确定了波纹梁的注射形式和进出胶口位置,优化了注射压力、树脂粘度、渗透率等工艺参数,因而,得到复杂形状波纹梁的最优注胶方式。用数值模拟的逆向分析方法,对螺旋桨叶制备过程中出现的内部缺陷进行模拟和诊断,找到了缺陷产生的原因及解决办法,给出了制备工艺的修改方案,成功地排出了制作缺陷,通过实际制备验证,模拟结果与实际制备过程吻合较好。两个不同结构典型实例,说明计算机RTM工艺模拟对于模具开发、构件制造具有良好的指导意义。 相似文献
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注射成型收缩与模具尺寸 总被引：1，自引：0，他引：1
从塑料材料特性、注射成型工艺条件、塑件形状、模具结构等方面，揭示了注射成型收缩对塑件尺寸精度的影响因素，介绍了减小塑件成型收缩的方法，在文献研究的基础上，提出了一种由实践探索得出的可降低收缩率计算误差的型芯、型腔计算公式。 相似文献
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传统手工绘图及2D软件（如CAXA电子图板、AUTOCAD等）在模具设计讲究高效、精准及智能化方面不能很好的满足设计者需要,尤其对复杂模具的分模工作。PRO／E软件具有强大的三维造型功能及模具设计能力。结合生产实际,使用PRO／E模具设计软件完成了堵头一模八腔塑料模的全部设计工作及模具零件的数控机床加工。 相似文献
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Moldflow在电脑面板成型中的流动分析及应用 总被引：1，自引：0，他引：1
麦群山 《广东轻工职业技术学院学报》2008,7(3):17-21
本文通过工程项目的建立及正确的网格划分，对电脑面板零件的注射成型过程进行了模拟分析。通过应用MoldFlow／MPI软件对电脑面板模具进行CAE流动分析，显示了CAE技术在模具开发过程中对于最佳浇口位置与浇口数量的确定、流道系统的布置、注射参数的优化、模具一次试模成功率等方面所起到的突出作用。 相似文献