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在板材成形中,起皱和拉裂是主要的缺陷,而压边力是控制板材成形的重要工艺参数。介绍了最优变压边力曲线确定的四种方法,并讨论了变压边力理论发展趋势。 相似文献
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《内江科技》2020,(1)
在现阶段的板材加工技术中,无模成形技术得到了广泛重视,应用也越来越普遍,这种加工成形技术是对于传统模具成形技术的升级,渐进成形技术更加适用于小批量、多品种的工件加工,对于一些行业的多样化零件需要能够提供个性化的服务。目前金属板材的单点渐进成形技术应用中还有一些不足和问题,针对实际加工中的工艺参数的选择,对于成形加工中的破裂问题的避免,这些都需要解决,在相关的物理实验中,一般很难直接获取成形加工中相应的压应力、应变力等数据,多是通过间接测量来掌握一些局部数据的,无法为渐进加工过程提供精准的数据参考和变形机理,对此尝试通过使用有限元数值模拟来实现,能够有效解决这一问题,将其应用到渐进成形机理的研究中,能够对于板材成形工艺效果进行有效提升。 相似文献
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长春瑞光科技有限公司是目前国内外唯一生产商品化无模多点成形设备的企业。产品的技术水平居国际领先地位,其主导产品就是该公司的技术研发机构——吉林大学无模成形技术开发中心所开发研制的板材多点成形压力机。 多点成形压力机的问世,引起了各方面的高度重视。相关的领导机关和企业对这种前所未有的新型设备的开发研制给 相似文献
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利用Marc软件对不锈钢波纹板的冷弯成形过程进行了三维弹塑性有限元模拟,建立了冷弯成形的有限元模型,得到了不同成形阶段金属板材的等效应力、横向应变及纵向应变变化和分布规律、模拟结果表明：变形是由横向弯曲变形与纵向弹性拉伸变形联合作用的结果,且横向弯曲变形要比纵向弯曲大的多. 相似文献
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利用电子万能试验机、扫描电镜等手段,对6061铝合金板材的拉伸性能进行了研究,并与6010铝合金的各项力学性能参数进行了比较;利用拉伸试验所测的力学性能参数,用板料成形有限元分析软件--Dynaform对6061铝合金的杯突过程进行仿真,并与真实的杯突试验进行了比较,分析了6061铝合金薄板的冲压成形性能。结果表明：6061铝合金的屈服强度σs和极限强度σb与6010铝合金有一定的差距,但是均匀延伸率δ与6010铝合金相当;仿真所得的杯突值IE与实际的相近。因此6061铝合金具有较好的成形性能,能代替6010铝合金板材应用于汽车的一些领域。 相似文献
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《黑龙江科技信息》2016,(19)
将坯料通过模具制成开口空心零件的冲压工艺方法称之为拉深。拉深成形的主要缺陷是起皱和拉裂。的因素很多,压边力、拉深力、模具结构、润滑剂等多种因素都会影响板料拉深成形效果。压边力(简称BHF)是其中的一个重要工艺参数,用来产生摩擦阻力,可以增加板料内部的拉应力,控制材料内部流动,如果控制合理,可使拉深过程中工件既不起皱,也不拉裂,提高可用性。故压边力在板料成形中起着重要作用,世界各国学者对压边力的研究都比较重视。在板料冲压成形领域中,曲面形零件占有相当大的比例。椭圆形零件是曲面类零件中较为典型的零件,对其冲压成形过程的研究非常必要。本文主要利用有限元分析软件《DYNAFORM》,通过数值模拟分析,研究椭圆形件在拉深过程中,压边力对其成形质量的影响,以期获得提高拉深工件质量的压边力变化规律。 相似文献
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本文以5A02铝合金板材为研究对象,采用退火实验的方法,从退火温度和退火时间两个指标来研究热处理工艺对铝合金板材性能的影响。随退火温度的升高和保温时间延长,5A02铝合金板材的抗拉强度、屈服强度变化不明显,下降幅度较小;而伸长率却大幅提高、硬化指数逐渐增大,有利于提高材料的成形极限。在380℃退火,保温90min时,材料的硬化指数较大,且此时屈强比相对较小,有利于板材的塑性变形。 相似文献
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分子筛变压吸附法制备富氧由浙江大学材料系承担的省科委项目《分子筛变压吸附法制备富氧》，经过二年多的努力已研究成功．该装置是在常温下利用变压吸附技术对空气中的氧、氮进行分离，达到输出富氧的目的．与传统的低温空气分离相比，变压吸附法制备富氧具有投资省、设... 相似文献
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U型冲压件是车辆制造中常用的弯曲类零部件,冲压件制造过程中,板材在冲压成形弯曲的过程中会产生回弹,回弹量对冲压件成形的质量和精度具有直接的影响。如何对车辆U型冲压件弯曲成形的过程中有效的控制或消除回弹,对提高冲压件的加工精度具有重要的意义。本文对车辆U型冲压件制作过程中的弯曲规律及经验公式进行分析,探讨U型冲压件弯曲回弹控制或消除的有效措施。 相似文献
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介绍了电磁成形原理,给出管件电磁成形时的有限元分析方法,研究模型剖分原理,建立有限元求解模型,通过计算得到电磁成形时金属件中的磁场力、涡流分布、并进行分析。 相似文献
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介绍了电磁成形原理,给出管件电磁成形时的有限元分析方法,研究模型剖分原理,建立有限元求解模型,通过计算得到电磁成形时金属件中的磁场力、涡流分布、并进行分析。 相似文献
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利用自行研制的多点成形软件,将320×400mm的整体模具分解成40×32×2个点,再通过计算机控制下的压力机系统,将这些离散点的信息传递给2000多个CPU,分别调整每个细小冲头到指定的位置,随着上下模具的“咬合”,一个舒缓、平滑的工件就完成了,这就是吉林大学无模成形技术中心研制的世界上第一台商用板材无模多点成形压力机。 相似文献