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1.
以汽车油箱法兰件注塑模为例,通过 Moldflow 软件对其生产过程进行CAE分析。由产品结构特性对注塑模浇口及冷却系统进行设计,确定加工参数。模拟分析完成后,查看充填时间、锁模力及最大注射压力,选择了合适的注塑机,并发现了零件成型过程中的主要缺陷,如：气穴、熔接痕、翘曲变形等。采取干燥原料、提高模具温度等优化方案,使得塑料制品合理成型。这种设计分析方法缩短了开发周期,提高了设计可信度。 相似文献
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设置加强筋有利减小注塑件壁厚并降低充模阻力,但由于加强筋与塑件基体壁厚有差异会造成冷却和收缩不均,从而使塑件产生翘曲变形．借助Moldflow软件对典型板状注塑件进行模拟注塑成型分析,通过改变加强筋的尺寸研究加强筋的高度及厚度对塑件收缩和翘曲变形的影响规律．基于翘曲变形量优化设计加强筋尺寸,结果表明：典型板状塑件的加强筋的高度为塑件厚度的两倍,加强筋厚度应小于塑件厚度的0．5倍,此时塑件的翘曲变形量较小． 相似文献
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<正>一、设计背景在模具注塑过程中,模温的变化会对塑胶制品的品质和生产周期造成影响。从品质方面看,模温会对塑胶制品的收缩变形率、尺寸稳定性、机械强度、应力开裂和表面质量等方面造成影响;从生产周期方面看,注塑过程中模具的冷却时间占到整个注塑周期的60%以上,因此,在确保注塑质量的前提下,缩短塑胶制品的冷却时间可提高注塑生产效率。在现行技术中,注塑模具中设置的冷却管道均适用于大型零件的注塑生产,其冷却管道的结构设计复杂,控制方式繁 相似文献
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随着3D打印技术的发展与推广应用,打印件质量更加受到重视.针对某细长类鳄鱼模型FDM3D打印成型后在高度方向翘曲变形严重的现象,对产生翘曲变形的原因进行了分析和探讨,发现其主要由模型冷却凝固时收缩不均匀引起.试验表明,通过提高环境温度、降低打印层厚、加快打印速度和减少内部填充量,可有效改善翘曲变形情况. 相似文献
5.
费飞 《黄冈职业技术学院学报》2006,8(4):76-81,84
以手机后壳注塑模具设计为例,介绍了注塑模具的设计方法和流程。首先根据塑件材料及工艺特性用MOLDFLOW软件对零件进行模流分析,然后选择注塑机并确定型腔数目,接着确定成形方案:总体结构设计、分型面设计、浇注系统设计、脱模机构设计、冷却系统设计等。最后进行注塑机工艺参数校核,包括注射量、锁模力、注射压力、模具厚度和注射机闭合高度等方面。该设计方法对其它不同结构产品的注塑模具设计有一定的参考价值。 相似文献
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李万虎 《教育前沿(综合版)》2015,(4)
一、注塑成型工艺条件注塑成型的工艺条件主要包括温度、压力和时间等。（一）温度注塑成型过程中的温度主要有熔料温度和模具温度。熔料温度影响塑化和注塑充模,模具温度影响充模和冷却成型。熔料温度指塑化树脂的温度和从喷嘴射出的熔体温度,前者称为塑化温度,后者称为熔体温度,由于看来,熔料温度取决于料筒和喷嘴两部分的温度。熔料温度的高低决定熔体流动性能的好坏。熔料温度高,熔体的粘度小,流动性能好。反之,熔料温度低,就会降低熔体的流动性能,会引起表面光洁度低、缺料、熔接痕明显等缺陷。但是熔料温度过高会引起材料热降解,导致材料物理和化学性能降低。模具温度是指和制件接触的模腔表面温度。模具温度直接影响熔体的充模流动行为、制件的冷却速度和制件的最终质量。提高模具温度可以改善熔体在模腔内的流动性,增强制件的密度和结晶度以及减小充模压力和制件中的压力。但是,提高模具温度会增加制件的冷却时间、增大制件收缩率和脱模后的翘曲,制件成型周期也会因为冷却时间的增加而变长,降低了生产效率。降低模具温度,虽然能够缩短冷却时间,提高生产率,但是,会降低熔体在模腔内的流动能力,并导致制件产生较大的内应力或者形成明显的熔接痕等制件缺陷。 相似文献
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薄片模具样板传统的加工工艺过程是:坯料制备-磨削-研磨-检验。常规的加工方法磨削时装夹调整难以达到拔模斜度,磨削过程还易变形导致翘曲等缺陷而难以合格。通过对常规工艺过程的分析,对样板图形的处理与线切割异形编程切割的加工方法,不仅拔模斜度、翘曲等问题能得到解决,而且加工尺寸精度容易保证。 相似文献
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《实验室研究与探索》2016,(2):37-40
快速成型将CAD模型转化为实物模型中,由于材料的收缩变形导致成型件尺寸出现较大的偏差。为使打印零件能合理装配,降低收缩变形对装配的影响,根据熔融堆积成型原理对ABS材料进行成型实验,利用回归分析法找到模型缩放比例与成型收缩比例存在着线性递增的规律,以及打印模型圆度误差与材料填充率也存在线性关系的规律,在无翘曲变形的情况下,材料填充率每增加20%,圆度误差降低0.05 mm。利用上述规律可预先对模型进行处理,以保证装配的合理性和打印零件的质量。 相似文献
9.
对影响FDM制件翘曲变形的各种工艺参数进行深入分析,结合MEM200快速成形机的特点,确定了影响翘曲变形的五个主要的工艺参数,利用正交试验对主要影响因素进行了实验研究,为神经网络预测模型提供了学习样本。采用贝叶斯正则化算法,通过分析比较确定网络的最佳结构,以提高网络对翘曲变形和成形时间的预测能力。在此基础上,采用优化算法,利用Matlab编制程序实现了工艺参数的优化,经成形验证,表明了该方法能够减少制件的翘曲变形。 相似文献
10.
吴学霖 《金华职业技术学院学报》2012,12(3):56-61
以模具温度、塑料温度、射出时间、保压压力、保压时间等五个制程参数作为控制因子,利用Moldflow仿真软件对薄壳后盖模型进行模流分析,以翘曲变形量为目标函数,应用Madab基因演算程序来搜寻最佳解制程参数组合．以期望达到塑件翘曲变形量最小化。 相似文献
11.
Single gate optimization for plastic injection mold 总被引：2，自引：0，他引：2
LI Ji-quan LI De-qun GUO Zhi-ying LV Hai-yuan 《浙江大学学报(A卷英文版)》2007,8(7):1077-1083
This paper deals with a methodology for single gate location optimization for plastic injection mold. The objective of the gate optimization is to minimize the warpage of injection molded parts, because warpage is a crucial quality issue for most injection molded parts while it is influenced greatly by the gate location. Feature warpage is defined as the ratio of maximum displacement on the feature surface to the projected length of the feature surface to describe part warpage. The optimization is combined with the numerical simulation technology to find the optimal gate location, in which the simulated annealing algorithm is used to search for the optimum. Finally, an example is discussed in the paper and it can be concluded that the proposed method is effective. 相似文献
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为提高模具设计的效率,降低模具制造的成本,以电话座机外壳为研究对象．利用MoldflowMPI6．0系统对制件进行流动一冷却一翘曲分析,得出最佳浇口位置、填充时间、冷却水道温度、翘曲变形等的分析结果,根据分析结果给模具设计工作提出宝贵的建议,设计出可靠的模具。 相似文献
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超薄液晶显示器(LCD)模块在经历了热压键合后,由于驱动芯片和玻璃基板之间的温度差异较大,会引起一定程度上的翘曲,并最终导致连接点界面分层现象的发生,影响器件连接可靠性。用实验的方法对比进行研究比较困难,我们用有限元数值模拟的方法并选择通用软件ANSYS对这一现象进行了分析;并详细分析了键合压力、温度、基板温度和IC/玻璃厚度对翘曲的影响。从分析中得知,导致玻璃翘曲的主要原因是键合温度。 相似文献
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针对单反相机机身在实际生产中废品率过高的问题,创建了单反相机机身的三维实体模型和模流分析模型,以熔体流动前沿温度、平均体积收缩率和翘曲变形为质量指标,利用正交试验和多目标综合平衡法分析研究得出该产品的最佳成型工艺参数组合。分析结果表明,CAD/CAE软件和正交实验法是提高复杂薄壁注塑件产品合格率的有力武器。 相似文献
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研究了一套典型PP薄壁件的注塑成型特点,提出了缺陷的解决办法。发现通过调整热流道各部分温度可以有效改善注塑时充填不平衡现象;通过适当提高定模温度、降低动模温度可以解决制品粘定模的问题;PP薄壁件注射采用高压和中、高速进行一阶注射,并以时间转保压,能得到更为良好的制品;背压一般比普通件的要高,以提高射出制品的稳定性;冷却采用储前冷却更有利。 相似文献
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本文应用流动模拟软件对制件制造结果产生的缺陷进行逆向分析,找出了缺陷出现的原因及解决办法。通过RTM工艺的数值模拟,快速有效地确定了波纹梁的注射形式和进出胶口位置,优化了注射压力、树脂粘度、渗透率等工艺参数,因而,得到复杂形状波纹梁的最优注胶方式。用数值模拟的逆向分析方法,对螺旋桨叶制备过程中出现的内部缺陷进行模拟和诊断,找到了缺陷产生的原因及解决办法,给出了制备工艺的修改方案,成功地排出了制作缺陷,通过实际制备验证,模拟结果与实际制备过程吻合较好。两个不同结构典型实例,说明计算机RTM工艺模拟对于模具开发、构件制造具有良好的指导意义。 相似文献