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运用DEFORM-3D有限元仿真软件分别对300M超高强度钢、钛合金TC4、镍基合金In718、铜合金Cu C2进行切削仿真。切削仿真研究表明：切削300M超高强度刚的切削力最大;切削镍基合金In718时刀具与工件间的切削温度最高、刀具应力与刀具磨损最大。 相似文献
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本研究了导电加热切削的刀具磨损特性,分析了导电加热切削的刀具磨损机理、电热特性以及刀具的适应性。 相似文献
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采用磨有不同形状特殊槽的车刀别车削钢和铸铁,由切削实验测得的切削力数据和工件表面粗糙度数据表明,具有特殊槽的切削刀具切削塑性金属果可明显降低切削力,切削脆性金属时可显著降低工作表面粗糙度、提高工件表面加工质量。这两种磨有特殊槽的切削刀具分别在大切削深度、大进给量切削塑性金属和较大切削深度精加工脆性金属中具有实用价值。用于不重磨刀片具上均有广阔的前景,更具有经济价值。 相似文献
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采用单因素实验法，保持进给量、刀具几何参数和背吃刀量等切削条件不变，改变切削速度，研究1215钢的切削力变化。对1215钢进行数值模拟切削试验，结果表明，在保持切削用量和刀具角度不变的情况下，随着切削速度提高，1215钢所受的切削力先减小后增大。为验证模拟仿真结果可靠性，对1215钢进行切削实验，并进行误差分析。 相似文献
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刀具结构创新是实现高效加工的有效途径之一 总被引：1，自引：1，他引：0
徐进 《广东轻工职业技术学院学报》2008,7(4):7-10
刀具结构创新是提高切削效率,实现高效加工的有效手段之一。以切削变形和切削摩擦两个基本问题为出发点,对刀具几何结构进行创新改造,使第Ⅲ变形区中材料的延展变形实现向着低应力区域的多维塑性流动。对外圆车削试件的已加工表面和对刀具检测表明,创新刀具能够有效地降低工件表面粗糙度,提高尺寸精度,使已加工表面层中保持残余压应力;减轻刀具的磨损,提高刀具耐用度。 相似文献
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钛合金因导热系数小,在高速切削时,"刀具—切屑"接触区积聚大量的切削热,切削区温度较高,严重影响工件的加工精度、表面加工质量和刀具使用寿命.因此,分析并研究钛合金切削过程中切削区温度场的分布规律以及刀具的磨损状况,有利于提高工件的加工质量、刀具的使用寿命和生产效率.借助于Deform-3D有限元工艺分析软件,对硬质合金刀具切削钛合金进行了仿真分析,得出在切削速度较高,进给量和背吃刀量较低的切削条件下,刀具使用寿命较长. 相似文献
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我们所研制的含钙易切钢(40 CrCa)的可加工性具有一个明显的特点,即在某一切削速度范围内,这种钢的可加工性是随着切削速度的提高而改善的。当切削速度V≈200米/分时,可加工性达到最佳状态。此时刀具的耐用度为切削普通钢(40Cr)时的8倍。 这种易切钢的可加工性特别好的原因在于:用钨、钛、钴类硬质合金刀具(YT15)以高的切削速度切削这种钢时,钢中的球状氧化夹杂物会软化,并且沉积在刀具表面上形成一层薄膜,这层薄膜对刀具的磨损有阻碍作用。 相似文献
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影响机械加工表面粗糙度的主要因素分析 总被引：2，自引：0，他引：2
李祥伟 《职教通讯(江苏技术师范学院学报)》2006,(6):63-63
一、切削加工时影响表面粗糙度的主要因素分析
（一）刀具几何形状及切削运动的影响刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，从而产生了表面粗糙度，残留面积的形状是刀具几何形状的复映，其高度H受刀具的几何角度和切削用量大小的影响。一般，使用直线刀刃切削时， 相似文献
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刀具在切削过程中会由于各种因素而磨损,缩短使用寿命.合理刃磨和使用刀具,延长刀具的使用寿命,降低加工成本,提高劳动生产率,是车工专业的重要课题之一.本文对刀具磨损的原因及延长刀具使用寿命的办法进行了探索. 相似文献
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The objective of the present research is to investigate the relationship among tool wear, surface topography, and surface roughness when high-speed end milling Ti-6Al-4V alloy, and also to define an optimal flank wear criterion for the cutting tool to integrate tool life and the surface roughness requirements of the finish milling process. An annealed Ti-6Al-4V alloy was selected as the workpiece material, undergoing end milling with uncoated carbide inserts. The flank wear of the insert was observed and measured with the toolmaker＇s microscope. To examine machined surfaces, 3D surface topography was provided by the white light interferometer, and the arithmetical mean roughness （Ra） was calculated with the WYKO Vision32 software. The flank wear increases with cutting time, and the maximal flank wear is set as the flank wear criterion. As the cutting process progresses, tool wear is the predominant factor affecting the variation of surface roughness. According to the plots for the tool wear propagation and surface roughness variation, an optimal flank wear criterion can be defined which integrates the tool life and the surface roughness requirements for the finish milling process. 相似文献
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KHAN M.M.A DHAR N.R. 《浙江大学学报(A卷英文版)》2006,7(11):1790-1799
In all machining processes, tool wear is a natural phenomenon and it leads to tool failure. The growing demands for high productivity of machining need use of high cutting velocity and feed rate. Such machining inherently produces high cutting temperature, which not only reduces tool life but also impairs the product quality. Metal cutting fluid changes the performance of machining operations because of their lubrication, cooling and chip flushing functions, but the use of cutting fluid has become more problematic in terms of both employee health and environmental pollution. The minimization of cutting fluid also leads to economical benefits by way of saving lubricant costs and workpiece/tool/machine cleaning cycle time. The concept of minimum quantity lubrication （MQL） has been suggested since a decade ago as a means of addressing the issues of environmental intrusiveness and occupational hazards associated with the airborne cutting fluid particles on factory shop floors. This paper deals with experimental investigation on the role of MQL by vegetable oil on cutting temperature, tool wear, surface roughness and dimen- sional deviation in turning AISI-1060 steel at industrial speed-feed combinations by uncoated carbide insert. The encouraging results include significant reduction in tool wear rate, dimensional inaccuracy and surface roughness by MQL mainly through reduction in the cutting zone temperature and favorable change in the chip-tool and work-tool interaction. 相似文献
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In this paper, a series of experiments were performed by high speed milling of Ti-6.5Al-2Zr-1Mo-1V (TA15) by use of polycrystalline diamond (PCD) tools. The characteristics of high speed machining (HSM) dynamic milling forces were investigated. The effects of the parameters of the process, i.e., cutting speed, feed per tooth, and depth of axial cut, on cutting forces were studied. The cutting force signals under different cutting speed conditions and different cutting tool wear stages were analyzed by frequency spectrum analysis. The trend and frequency domain aspects of the dynamic forces were evaluated and discussed. The results indicate that a characteristic frequency in cutting force power spectrum does in fact exist. The amplitudes increase with the increase of cutting speed and tool wear level, which could be applied to the monitoring of the cutting process. 相似文献
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樊小年 《岳阳职业技术学院学报》2006,21(5):71-73
高速切削加工在模具制造中得到了广泛的应用,它能改善模具的尺寸、形状和表面粗糙度。理解高速切削加工的定义,了解高速切削应用特性及在模具加工中的优、缺点,对高速切削的刀具材料的选择及应用有极大帮助。 相似文献
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针对难加工球墨铸铁材料进行高速铣削工艺参数优化研究,设计了四因素四水平正交实验,以获得铣削用量对加工过程力和表面粗糙度的影响关系,并利用多元回归分析建立铣削分力和粗糙度的经验模型。研究结果表明:每齿进给量对粗糙度值影响最为显著,铣削参数设置不同,产生的铣削分力不同,背吃刀量对铣削分力影响最大。针对最小铣削力与最小粗糙度的目标,分别得出最优的铣削用量参数。 相似文献
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温志远 《广东轻工职业技术学院学报》2006,5(3):5-7
高速切削（HSC）以高的加工效率和高的加工质量为主要特征。工件已加工表面粗糙度为评价工件表面质量的重要指标。机床、刀具与工件材料是影响高速切削已加工表面粗糙度的外在关键因素,通过对铝合金高速切削条件下工件表面粗糙度形成过程及影响因素的深入分析研究、对降低工件已加工表面粗糙度方法和手段的探索,系统地分析了切削过程中表面粗糙度的控制因素。 相似文献
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王党利 《邢台职业技术学院学报》2014,(3):84-88
本文针对切割丝不耐磨问题,通过分析钢丝磨损机理,研发加工工艺管理系统。综合改变压缩率、不同模具参数、不同黄铜丝生产工艺对切割钢丝表面硬度的影响等一系列的参数分析,从而得到提高钢丝寿命、不影响其它性能的工艺参数,进而改善钢丝耐磨性,改善硅片成材率。因此,本文研究的多丝切割加工工艺管理系统具有非常重要的实际应用价值。 相似文献