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《十堰职业技术学院学报》2016,(5):109-112
针对汽车薄壁防撞梁注塑工艺中出现的问题,先结合模流软件Moldflow进行数据分析,采用了内分型技术和SVG技术(顺序阀热流道浇口控制技术),温度控制系统采用了"直通式冷却水管+倾斜式冷却水管+冷却水井"的形式、导向定位系统设计和脱模系统设计采用了直顶与顶针顶出,解决了塑件复杂部位的侧向抽芯、大型薄壁塑件的脱模力大和推件复位难等问题,达到塑件外观美观和缓冲的效果,这对汽车薄壁注塑件行业具有指导意义。 相似文献
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李万虎 《教育前沿(综合版)》2015,(4)
一、注塑成型工艺条件注塑成型的工艺条件主要包括温度、压力和时间等。（一）温度注塑成型过程中的温度主要有熔料温度和模具温度。熔料温度影响塑化和注塑充模,模具温度影响充模和冷却成型。熔料温度指塑化树脂的温度和从喷嘴射出的熔体温度,前者称为塑化温度,后者称为熔体温度,由于看来,熔料温度取决于料筒和喷嘴两部分的温度。熔料温度的高低决定熔体流动性能的好坏。熔料温度高,熔体的粘度小,流动性能好。反之,熔料温度低,就会降低熔体的流动性能,会引起表面光洁度低、缺料、熔接痕明显等缺陷。但是熔料温度过高会引起材料热降解,导致材料物理和化学性能降低。模具温度是指和制件接触的模腔表面温度。模具温度直接影响熔体的充模流动行为、制件的冷却速度和制件的最终质量。提高模具温度可以改善熔体在模腔内的流动性,增强制件的密度和结晶度以及减小充模压力和制件中的压力。但是,提高模具温度会增加制件的冷却时间、增大制件收缩率和脱模后的翘曲,制件成型周期也会因为冷却时间的增加而变长,降低了生产效率。降低模具温度,虽然能够缩短冷却时间,提高生产率,但是,会降低熔体在模腔内的流动能力,并导致制件产生较大的内应力或者形成明显的熔接痕等制件缺陷。 相似文献
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薄壁塑件的广泛应用使得人们对其精度有了更高的要求。利用Moldflow软件对鼠标模型的成型过程进行模流分析,进而探讨了保压压力、熔体温度和注射速度对薄壁塑件收缩率的影响。 相似文献
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邱丽雅 《贵阳学院学报(自然科学版)》2017,12(1)
本课题主要研究MP3外壳双色注射模的设计,根据双色注射模的特点,对模具的浇注系统、成型零件、脱模装置、导向装置等进行了合理的设计.模具采用一模两件的双分型面模具,整体嵌入式型腔,镶拼式型芯;第一次注射采用潜伏式浇口,第二次注射采用点浇口进料;采用直流循环式冷却方式. 相似文献
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<正>一、设计背景在模具注塑过程中,模温的变化会对塑胶制品的品质和生产周期造成影响。从品质方面看,模温会对塑胶制品的收缩变形率、尺寸稳定性、机械强度、应力开裂和表面质量等方面造成影响;从生产周期方面看,注塑过程中模具的冷却时间占到整个注塑周期的60%以上,因此,在确保注塑质量的前提下,缩短塑胶制品的冷却时间可提高注塑生产效率。在现行技术中,注塑模具中设置的冷却管道均适用于大型零件的注塑生产,其冷却管道的结构设计复杂,控制方式繁 相似文献
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利用MoldFlow软件对手机外壳的注塑成形过程进行了模拟,分析了充填过程中的冷却时间、翘曲、收缩、塑件壁厚、充填压力、锁模力等参数及质量因素。研究了注塑过程中的不稳定性因素以及产生翘曲、变形的原因等主要问题,结果表明产品变形的主要原因是不均匀收缩。据此对注塑充填方案进行了优化,使得最大射压降低了11.9%,最大锁模力降低了33.9%,总变形量降低了42.7%。 相似文献
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一般纸浆模塑制品热压整形设备采用气液增压系统,工作力小,成本高,维修复杂。为提高效率,减少能耗,选择力增益倍数大的五孔斜排式双曲肘三连杆合模机构,并使用MATLAB软件的多目标最优化函数fgoalattain优化结构尺寸,得到优化参数。为提高设备的适应性,采用PLC控制工艺流程,满足工艺试验要求;得到合理工艺参数,可调节快慢行程时间、保压时间、凸模抽吸时间等工艺参数;根据温度和压力反馈,控制模具温度和合模力。 相似文献
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以电度表表盖为研究对象,应用Moldflow软件对其注塑成型过程进行了数值化模拟,通过调整注塑工艺参数如模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等来模拟产品的实际生产过程,并为注塑工艺中参数的设置提供重要的依据. 相似文献
10.
《浙江大学学报(A卷英文版)》2016,(6)
目的:评估增加薄壁隔板对于降低封闭腔中漏热面的作用,为在实际系统中采用薄壁隔板提高温度均匀性的可行性提供理论依据。创新点:提出一种新的非平衡态外推边界处理方法;提出在封闭冷却墙体内增加薄壁隔板的有效漏热控制方法。方法:采用热格子波尔兹曼(Boltzmann)方法以及针对薄壁隔板的改进型非平衡态热边界条件处理方法,将数值计算与理论分析相结合,研究漏热冷却腔体内的动态过程。结论:1.在漏热壁面附近增加薄壁隔板可使壁面漏热的冷却箱体内降温时间缩短,并且最终达到更好的温度均匀性。2.薄壁隔板的位置靠近漏热面可增强其效果,隔板尺寸越大效果越好。3.在更大的努塞尔数(Nu)或更小的瑞利数(Ra)条件下,增加隔板所起到的效果更加明显。 相似文献
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以汽车油箱法兰件注塑模为例,通过 Moldflow 软件对其生产过程进行CAE分析。由产品结构特性对注塑模浇口及冷却系统进行设计,确定加工参数。模拟分析完成后,查看充填时间、锁模力及最大注射压力,选择了合适的注塑机,并发现了零件成型过程中的主要缺陷,如：气穴、熔接痕、翘曲变形等。采取干燥原料、提高模具温度等优化方案,使得塑料制品合理成型。这种设计分析方法缩短了开发周期,提高了设计可信度。 相似文献
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根据空调器透明面板表面质量要求高的特点,通过对透明面板制造过程中模具开发、喷涂工艺及包装流程进行分析,确定模具设计,并对注塑工艺、喷涂的设备、喷涂工艺控制以及包装运输对产品质量控制来提高产品的品质和合格率做了简要介绍,实践证明产品合格率由原来的50%左右提高到90%左右,总体制造成本大大下降,对同类产品的开发有一定的借鉴作用。 相似文献
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罗敬东 《深圳职业技术学院学报》2009,8(5):46-49
为实现注塑模设计资料的数字化,对设计资料进行了深入的分析,以VB为编程工具,Access为数据库,利用AD0数据访问技术和SolidWorks API接口,实现了在SolidWorks中对其的快速查询,为注塑模设计提供了帮助。该系统界面友好,操作方便,提高了注塑模设计的效率。 相似文献
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吴学霖 《金华职业技术学院学报》2012,12(3):56-61
以模具温度、塑料温度、射出时间、保压压力、保压时间等五个制程参数作为控制因子,利用Moldflow仿真软件对薄壳后盖模型进行模流分析,以翘曲变形量为目标函数,应用Madab基因演算程序来搜寻最佳解制程参数组合．以期望达到塑件翘曲变形量最小化。 相似文献
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分析了注射压力对模具型腔壁厚的影响,推导了圆形型腔壁厚的计算公式,为合理确定注射模具型腔壁厚提供了理论依据. 相似文献
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任卫东 《张家口职业技术学院学报》2012,25(1):54-56
介绍基于数控加工仿真器面板的注塑模具设计流程。使用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行CAE分析,找出模具设计过程中可能产生各种缺陷的原因,并制定解决方案,最终确定出最优化的模具结构。在UG MoldWizard基础上,完成注塑模设计。结果表明,在实际的生产过程中,利用Moldflow进行分析在优化塑料模设计和工艺参数等方面具有指导作用。 相似文献
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为得到高质量铸件,针对汽车底盘支架壁厚不均、结构复杂等特点,使用 UG 对底盘支架进行三维建模并使用 ProCAST 模拟铸造软件对底盘支架进行高压铸造充型及凝固过程数值模拟,有效预测压铸过程中出现的缩松缩孔问题位置。通过正交试验与 ProCAST 模拟软件得出 A1Si12Cu1（Fe）铝合金底盘支架压铸工艺方案为：浇注温度 680℃,模具初始温度 220℃,慢压射速度 0.4m/s,快压射速度 5.5m/s。通过压铸件生产实验及X-ray 探伤检测发现,优化工艺参数后可明显提高铸件质量。 相似文献
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塑料模具型芯在注射成型过程中会产生变形。文章通过有限元分析软件ANSYS对圆形型芯在注射压力的作用下产生的变形进行分析,为合理设计模具提供了理论依据。 相似文献