共查询到20条相似文献，搜索用时 46 毫秒
1.
2.
以汽车裙边塑件为例,分析了大规格弯曲薄壁塑件的结构和成型性能特点,然后将浇注系统设定为圆柱体内的塑料熔体流动,其它非圆截面浇注系统采用形状因子等效,并通过数值模拟,获得熔接痕位王及锁模力、进浇口压力的变化曲线.在此基础上,对浇注系统进行改进,有效控制了熔接痕的大小和位置. 相似文献
3.
注塑模浇口位置对塑料制件质量的影响十分关键.本文主要分析浇口位置选择对各种制件质量缺陷的影响;对注塑模结构设计的影响;对熔接痕和制件熔按强度的影响;对塑料熔融体充模能力的影响;对制件的物理、力学性能,外观的影响,从而得出注塑模浇口位置设置优化的一般规律. 相似文献
4.
建立了模拟聚合物注塑成型过程中流动应力的数学模型。利用Leonov黏弹性模型对聚苯乙烯熔体在非等温幂率稳态剪切流下的流动行为进行模拟分析。并研究了聚苯乙烯在注塑成型填充过程中,由于流动而产生的剪切和拉伸作用以及模腔内聚合物熔体的温度变化对制品双折射行为的影响,得到了与实验相符的结果,证明了本研究中模拟方法的可行性。 相似文献
5.
以电度表表盖为研究对象,应用Moldflow软件对其注塑成型过程进行了数值化模拟,通过调整注塑工艺参数如模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等来模拟产品的实际生产过程,并为注塑工艺中参数的设置提供重要的依据. 相似文献
6.
基于Moldflow软件分析平台将设计的前蒙皮主体浇注系统进行数值模拟分析,分析表明浇注系统填充完全,模腔内温度分布均匀,熔胶同时到达产品充填末端,流动平衡,并且锁模力和注射压力均在设备要求的范围内;困气多集中在骨位末端及分型面上,存在熔接痕. 相似文献
7.
游晓燕 《教育前沿(综合版)》2015,(4)
传统的注塑模具设计和制造很大程度上依赖于设计者的经验和制造工人的技巧,因此设计的正确与否只有通过试模才能知道,设计完成的模具时常会产生许多人们料想不到的缺陷,出现的问题也主要靠修模来纠正,有时甚至会导致整套模具的报废,对于设计复杂的中高档模具,会直接影响到模具的生产成本。模具CAE技术采用有限元计算方法,根据高分子聚合物流变学和传热学的基本理论,建立了塑料熔体在模具型腔中的流动、传热的物理数学模型,利用数值分析工具来分析和预测生产中注塑产品和注塑工艺可能存在的问题,定量地给出成型过程的状态参数及时判断如何修改制件的形状以获得较理想的状态,避免了在模具上进行试模、修模的繁琐过程。在当今市场竞争日趋激烈的社会,企业的产品开发和更新愈来愈快,新的产品与技术产生的周期愈来愈短,一些公司甚至每年要生产出多个品牌的产品来投放市场,参与纷繁激烈的市场竞争。 相似文献
8.
谢磊 《河北职业技术学院学报》2014,(2):44-46
根据HIPS材料在注射成型过程中的特性,综合考虑注塑机、42寸平板彩电前壳结构、热流道气辅注塑模具结构以及气针进气式气辅注射成型的特点,经过实践摸索,选用了合理的注塑工艺参数,解决了生产过程中42寸前壳易产生的收缩痕、注不满、熔接痕、烧焦痕、变形、气胀、串气等缺陷的问题,提高了塑件的合格率。 相似文献
9.
本文以游戏机手柄为例,介绍了CAE软件在数字化设计中的作用,阐述了CAE软件如何进行注塑模具的填充、流动、熔接痕、收缩率、翘曲分析,为模具的数字化设计和数字化制造提供参考。 相似文献
10.
阐述了注塑模具CAE技术的概念,并通过三个应用案例说明注塑模分析软件Molflow在塑料注射成型中浇口位置分析、熔体流动分析及冷却分析中的应用。最后对未来注塑模CAE技术的发展趋势进行了展望。 相似文献
11.
以汽车油箱法兰件注塑模为例,通过 Moldflow 软件对其生产过程进行CAE分析。由产品结构特性对注塑模浇口及冷却系统进行设计,确定加工参数。模拟分析完成后,查看充填时间、锁模力及最大注射压力,选择了合适的注塑机,并发现了零件成型过程中的主要缺陷,如：气穴、熔接痕、翘曲变形等。采取干燥原料、提高模具温度等优化方案,使得塑料制品合理成型。这种设计分析方法缩短了开发周期,提高了设计可信度。 相似文献
12.
<正>一、设计背景在模具注塑过程中,模温的变化会对塑胶制品的品质和生产周期造成影响。从品质方面看,模温会对塑胶制品的收缩变形率、尺寸稳定性、机械强度、应力开裂和表面质量等方面造成影响;从生产周期方面看,注塑过程中模具的冷却时间占到整个注塑周期的60%以上,因此,在确保注塑质量的前提下,缩短塑胶制品的冷却时间可提高注塑生产效率。在现行技术中,注塑模具中设置的冷却管道均适用于大型零件的注塑生产,其冷却管道的结构设计复杂,控制方式繁 相似文献
13.
14.
研究了一套典型PP薄壁件的注塑成型特点,提出了缺陷的解决办法。发现通过调整热流道各部分温度可以有效改善注塑时充填不平衡现象;通过适当提高定模温度、降低动模温度可以解决制品粘定模的问题;PP薄壁件注射采用高压和中、高速进行一阶注射,并以时间转保压,能得到更为良好的制品;背压一般比普通件的要高,以提高射出制品的稳定性;冷却采用储前冷却更有利。 相似文献
15.
模腔温度对塑料制品的表面质量具有很大的影响。借助奇石乐模腔温度测量传感器,直接测量注塑成型过程中,塑料模具型腔中的温度最大值,然后采用正交实验的方法,分析工艺参数对模腔温度最大值的影响次序,根据效应关系图详细分析工艺参数对模腔温度最大值的影响规律。 相似文献
16.
塑料异型材的加工是通过挤出成型的。塑料熔体在挤出模中的流动状态分析是挤出模设计的基础。塑料异型材加工的模具尽管种类很多，形状各异，但都可视为圆环和孔隙的组合、分析模头流道结构和熔体在圆环型材挤出模中的流量为环类型材挤出模设计打下了基础。 相似文献
17.
利用数值模拟试验研究了注射时间、模具温度和熔体温度等工艺参数对流动平衡的影响.结果表明:熔体温度的变化对流动平衡有显著影响. 相似文献
18.
李建国 《连云港职业技术学院学报》1997,(3)
Ⅰ、塑件拐角处模具冷却分析对于热塑性塑料注射模具，当注射成型时，高聚物熔体的分子排列在外力的作用下，会产生分子链的取向。当分子链从一种自然的稳定状态强迫过渡到另一种取向状态，最后被冻结在模具内时，冷却后的塑作就会产生残余应力。特别是塑件在拐角处更是如此。同时，熔融塑料在冷模内因温差较大，其表面很快冷却固化而中心仍保持着较高的温度，而拐角处的内处表面积不同，外表面积大于内表面积，随着冷却的不断进行，外侧比内侧具有更多的凝固的熔体。未凝固的熔体塑料由中心向拐角内侧移动，最后，未凝固的熔体最终在距拐角… 相似文献
19.
大型薄壁压铸件成型时存在充型困难、冷隔等缺陷,采用真空压铸法,正确设置抽气点和工艺参数,并设计合理的模具结构,能有效解决此类制件的成型问题.文章以一个设计实例,阐述了模具设计要点、液态合金流截止波纹块的结构和压铸工艺等的确定,并在料流末端难充满处设置抽气点,采用软件模拟验证,最后得到合格制件. 相似文献
20.
为提高模具设计的效率,降低模具制造的成本,以电话座机外壳为研究对象．利用MoldflowMPI6．0系统对制件进行流动一冷却一翘曲分析,得出最佳浇口位置、填充时间、冷却水道温度、翘曲变形等的分析结果,根据分析结果给模具设计工作提出宝贵的建议,设计出可靠的模具。 相似文献