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《实验室研究与探索》2017,(12):13-16
采用有限元软件MSC.Marc对弯管成形过程进行了数值模拟,利用正交试验法对成形过程的关键参数(芯模的弯曲角度、加热温度、起始弯曲半径、推制速度、工模间摩擦系数)进行了优化以弯管凹边壁厚变化率最小及均匀性良好为目标,得到了等壁厚弯管成形的最优参数值,即加热温度750℃,推制速度4 mm/s,摩擦系数0.18,芯棒的弯曲角度45°,初始弯曲半径1.4。 相似文献
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针对激光选区熔化成形倾斜薄壁件尺寸精度低、成形质量差等问题,应用响应曲面法研究工艺参数及倾斜角度对薄壁件壁厚的影响,建立倾斜角度、工艺参数与壁厚相对误差关系模型。结果表明:倾斜角度对壁厚的影响最大,激光功率次之。由于倾斜角度改变,薄壁件悬垂面粉末支撑区域不同,导热效果存在差异,激光功率与扫描间距对于不同倾斜角度的薄壁件壁厚影响不同。其中,激光功率对45°倾斜薄壁件壁厚的影响最大,当激光功率选择150~350W时,壁厚相对误差最大差值为24%而扫描间距对90°倾斜薄壁件壁厚的影响最大,当扫描间距选择0.1~0.2mm时,壁厚相对误差最大差值为9.5%,合理的工艺参数能够有效降低壁厚相对误差。 相似文献
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拉深成形中凸、凹模圆角半径一直都是成形的关键,严重影响成形的质量。以板料成形理论和abaqus软件为基础,探讨带凸缘圆筒件拉深成形过程中凸、凹模圆角半径的影响。结果表明：拉深成形过程中,板料最大应力主要集中在凸、凹模圆角半径处;在一定范围内拉深时采用较大的圆角半径,整形以后侧壁的厚度也较大;但凸、凹模圆角半径处的壁厚变化则刚好相反,随着首次拉深圆角半径的增大,壁厚逐渐变薄,甚至出现破裂和折叠;运用有限元数值模拟能很好地预测其成形缺陷,并可对计算参数进行优化。 相似文献
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《浙江大学学报(A卷英文版)》2017,(3)
目的:板材固体颗粒介质成形工艺作为一种新型的软模成形技术,是采用固体颗粒代替刚性凸模或凹模(或弹性体、液体)对板料进行成形加工的工艺。固体颗粒介质板材拉深成形工艺为拉深和胀形两种变形模式的复合成形,其变形过程与传统拉深成形工艺有很大的区别。以抛物线型零件为研究对象,对其成形过程进行研究,建立固体颗粒介质板材软凸模拉深成形的几何条件和应变计算公式。创新点:1.首次提出了描述固体颗粒介质板材拉深成形变形机理的拉深权和胀形权的概念,并建立了相应的计算公式;2.建立了固体颗粒介质抛物线型零件软凸模拉深成形的几何条件和应变计算公式。方法:1.通过对抛物线型零件固体颗粒介质拉深成形的变形过程分析(图1~3),将变形过程和成形工件的变形区进行划分;2.将数学中权函数的思想引入到对抛物线型零件固体颗粒介质拉深成形的分析中,提出拉深权和胀形权的定义及相应表达式(公式(1)和(2));3.通过理论推导,构建不同成形阶段抛物线型零件拉深成形过程中的应变计算式(公式(28)~(30)和公式(62a)~(62c))和壁厚计算公式(公式(31)和(63));4.利用MATLAB编制抛物线型零件拉深成形应变计算程序(图14);5.以某航空零件为目标零件,通过试验试制不同成形条件下不同阶段的抛物线型工件(表2和3),将理论计算壁厚与实测厚度进行对比(图19),将试验轮廓与理论计算轮廓进行对比(图21),验证分析过程中所提假设及理论计算的可行性和正确性;将试验获得成形工件的几何尺寸(表3)代入MATLAB计算程序中,对该航空零件的变形过程进行分析(图15、18、19、21和22)。结论:1.固体颗粒介质拉深成形过程是胀形和拉深的复合成形,通过对其变形过程分析,首次提出了拉深权和胀形权的概念,并且给出了其计算公式。成形过程中,拉深权越大,工件成形后的壁厚差越小;胀形权则正好相反。2.利用拉深权和胀形权,建立了固体颗粒介质软凸模拉深成形变形区应变计算公式,且可以计算出应变分界圆位置半径,为分析固体颗粒介质软凸模拉深成形工艺变形过程提供了新的理论依据。3.设置合理的成形条件、拉深权的提高和应变分界圆半径的缩小可以降低拉深成形过程中底部的过度减薄,进而提高极限成形高度。 相似文献
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研究目的:验证无芯模旋压工艺可行性,同时深入探究此新型工艺机理,研究并获取旋轮轨迹曲线参数化控制及其对于零件成形精度的影响趋势。创新要点:基于贝塞尔曲线实现对于无芯模旋压旋轮轨迹曲线的参数化控制;通过构建包括成形与回弹工艺过程的无芯模旋压仿真模型,研究参数化轨迹曲线对成形件壁厚及形状精度的影响趋势及关系,同时对成形过程变形区应力应变进行了深入探究分析。研究方法:1.基于三次贝塞尔曲线实现对于旋轮轨迹曲线的拟合以及参数化控制(图3);2.利用LS-DYNA软件实现对无芯模旋压成形及回弹工艺综合仿真及其过程、结果数据的提取;3.研究不同参数化轨迹曲线下成形件壁厚及形状精度变化趋势(图12和13),获取量化轨迹曲线对于零件成形精度影响关系(表3),并通过增加实验组验证所获关系模型;4.提取成形过程中及成形后板料变形区应力及应变数据(图14–19),深入探究上述变形机理。重要结论:凹轨迹曲线下,坯料中部出现最大减薄及变形程度,且降低曲线曲率,形状精度提高;凸轨迹曲线下,最大减薄及变形区域出现在坯料后部,且降低曲线曲率,壁厚及形状精度均提高。 相似文献
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阐述以圆筒形件成形过程为例建立的针对有限元分析软件MSC.Marc的数学仿真模型,对板料变形过程中的应力应变分布、摩擦的分布以及摩擦系数与板厚的关系进行了分析[1]。分析结果表明,模拟结果与实际情况相符合,说明用MSC.Marc软件可以正确的模拟板料成形过程,显著地提高计算速度及计算精度,对于CAE技术的工程应用有重要价值。 相似文献
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无芯模旋压旋轮轨迹曲线对其成形精度影响的仿真研究 总被引：1，自引：0，他引：1
研究目的：验证无芯模旋压工艺可行性,同时深入探究此新型工艺机理,研究并获取旋轮轨迹曲线参数化控制及其对于零件成形精度的影响趋势。创新要点：基于贝塞尔曲线实现对于无芯模旋压旋轮轨迹曲线的参数化控制;通过构建包括成形与回弹工艺过程的无芯模旋压仿真模型,研究参数化轨迹曲线对成形件壁厚及形状精度的影响趋势及关系,同时对成形过程变形区应力应变进行了深入探究分析。研究方法：1．基于三次贝塞尔曲线实现对于旋轮轨迹曲线的拟合以及参数化控制（图3）;2．利用LSDYNA软件实现对无芯模旋压成形及回弹工艺综合仿真及其过程、结果数据的提取;3．研究不同参数化轨迹曲线下成形件壁厚及形状精度变化趋钟（图12和13）,获取量化轨迹曲线对于零件成形精度影响关系（表3）,并通过增加实验组验证所获关系模型;4．提取成形过程中及成形后板料变形区应力及应变数据（图14-19）,深入探究上述变形机理。重要结论：凹轨迹曲线下,坯料中部出现最大减薄及变形程度,且降低曲线曲率,形状精度提高;凸轨迹曲线下,最大减薄及变形区域出现在坯料后部,且降低曲线曲率,壁厚及形状精度均提高。 相似文献
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郭浩宇闫晓磊陈昌荣 《福建工程学院学报》2020,(6):576-582
针对汽车行李架铝型材拉弯成型问题,运用ABAQUS 有限元分析软件,建立型材拉弯成形过程的有限元模型,通过对A6043 铝型材结构件进行拉弯成形正交数值试验,研究预拉量、包覆拉伸量、补拉量和摩擦系数等拉弯成形关键工艺参数对型材回弹量的影响规律,结果表明:在一定拉伸范围内,回弹量随预拉量、包覆拉伸量、补拉量的增大而减少,随摩擦系数的增大先减小后增大?工艺参数中包覆拉伸量对回弹结果的影响最大,达到3%,回弹量趋于稳定?当预拉量为1%、包覆拉伸量为3%、补拉量为1%、摩擦系数为0.1 的工艺参数下,不规则铝型材汽车行李架拉弯成形后的回弹量最小。 相似文献
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这种电热器的主要构件是弧形电热板及支座两部分(如图所示)。弧形电热板长1.5cm,宽2cm,由0.2mm厚的铁片压制而成,并有一底扣联成弧形筒,弧形管上下铁片间相距0.8cm。其弧度可根据使用的试管规格而定。如用直径为1.5cm的试管作实验,则弧形电热板横断面的弧长以2cm为宜,该板的弧形凹面要与试管外壁的圆弧相吻合。在距离此板顶端4厘米处的两侧有宽1厘米的弧形试管夹。另 相似文献
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弧焊机器人示教编程技术 总被引：2，自引：0，他引：2
以Panasonic-TA 1400 6自由度弧焊机器人为例,介绍和讨论了弧焊机器人示教系统的组成,归纳总结了在线示教编程的内容与流程,并分析了直线、圆弧、直线摆动和圆弧摆动四种典型运动轨迹的弧焊机器人示教编程要领。在此基础上,使用在线示教编程方法,通过合理选设打底焊和盖面焊工艺参数,实现了10 mm厚板材对接焊缝的单面焊双面成形试验,所完成的焊缝成形表面光滑,熔宽均匀一致,波纹致密,焊接质量好。这充分展示了弧焊机器人施焊的优势,培养了学生的实践动手能力和机器人驾驭能力。 相似文献
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日前,以“智慧共享·创新变革”为主题的2014年“三通两平台”网络建设研讨会在天津召开.中国教育发展战略学会教育管理信息化专业委员会、天津市教委、天津市和平区教育局相关领导,全国各区域教育信息化建设主管单位、中小学校长共计300余人参会,共享“三通两平台”建设成果和应用经验,寻找教育信息化创新改革新思路. 相似文献
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借助并列的2支小试管、直角玻璃管、玻璃三通管、简易天平等,设计出4种比较苏打、小苏打热稳定性的实验装置.改进后的实验,丰富了中学化学实验教学资源,有利于培养学生的科学素养、提升实验教学的效率. 相似文献
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针对半轴套管的两种结构特点,在分析了国内外近年来所采用的各种成形工艺的基础上,分别开发了用镦粗-反挤压和扩径-正挤压两道复合工序相结合成形分体式半轴套管和用两次复合镦挤的方法成形整体式半轴套管的两种热挤压成形新工艺,通过物理模拟实验证明了成形工艺的可行性、实用性。 相似文献
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利用带有CCD数码相机的光学显微镜对面接触的摩擦副试件表面进行动态观测,观察粉末层的主要破坏形式、破坏过程.与模拟不同膜厚比的力学分布结合,结果表明:不同膜厚比的粉末润滑界面承载和摩擦力不同,对应粉末层分别处于粉末完整期、局部破坏、局部破坏扩散、完全破坏4个阶段;模拟摩擦界面压力和摩擦力的不均匀分布,导致粉末层破坏过程承载和摩擦力峰值处出现粉末局部破坏;粉末局部破坏区域的粉末脱落后,在微凸体的剪切作用下,粉末层进一步破坏,使得局部破坏的粉末层向四周扩散,粉末破坏过程进入粉末层局部破坏扩散阶段;随着粉末层破坏的进行,粉末层被完全破坏,进入粉末完全破坏阶段. 相似文献
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在大型液压启闭机的运行过程中,油缸支铰座结构对其运行安全起到了非常重要的作用,所以对支铰座的结构型式和强度提出了更高的要求.本文研究了大型液压启闭机油缸支铰座的结构型式,运用经典力学公式计算了圆筒壁厚,运用ANSYS软件对圆筒式支铰座进行了应力分析.通过分析对比,优化了圆筒式支铰座的结构型式,使支铰座满足了强度要求.同时减小了支铰座的工程量,节约了投资.目前该支铰座已运用在某大坝泄洪表孔,使用效果良好. 相似文献
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目的:为了使作者设计的一种新型异型腔流量传感器获得更好的密封性能和转子动态特性,本文重点研究转子为圆弧顶时的流量传感器定子型腔过渡曲线的优化设计。创新点:将转子顶端设计为圆弧形状,优化了转子与定子内腔之间的密封性能,但增加了曲线设计的难度。本文给出了设计方法和相关的公式推导,并提出过渡曲线的设计需要考虑曲线凸凹形状这个因素。方法:1.提出"基本过渡曲线"的概念并总结多项式函数描述的过渡曲线的优化设计方法,给出边界条件和求解方法;2.分析过渡曲线的凸凹形状对设计加工的影响;3.分析圆弧顶转子与定子内腔可能产生的干涉问题,给出考虑转子顶端为圆弧形状时的过渡曲线的设计方法,并分析不同阶数的多项式函数所描述的过渡曲线的凸凹形状特点。结论:1.本文设计的过渡曲线可以使流量传感器的转子与定子内腔获得更好的密封性能,且转子的动态特性达到最优;2.考虑过渡曲线的凸凹形状可降低加工工艺的难度。 相似文献