共查询到20条相似文献，搜索用时 171 毫秒
1.
2.
机械设计中形位公差的确定 总被引：1，自引：0，他引：1
机械产品设计中,合理确定形位公差,是关系到实现设计的目的和生产经济性的问题。位置公差的公差带包容整个被测要素,位置公差确定后,当作用上已能够控制规定的形状误差且能满足使用要求时,一般不再提形状误差的要求;在具体选择设计的零件公差时,首先,在根据零件的使用要求提出形位公差,在不影响使用的情况下,应考虑加工设备,加工工艺、检测等的经济合理性;对一般零件相对尺寸精度,形位公差精度要求较低,形位公差能被尺寸公差控制,可不再提出形位公差;在选用形位公差时还应随时考虑独立原则和相关原则及最大实体则。 相似文献
3.
4.
阐述了虚拟装配系统中公差建模的基本方法,建立了零件尺寸公差与装配体配合公差的模型,利用约束关系图表达了零件尺寸信息与装配体配合关系信息,利用尺寸公差模型与约束关系图通过有关算法生成装配尺寸链. 相似文献
5.
三种公差原则在一定条件下都可以满足配合件的可装配性.从制造成本、检验效率、假废品三个方面分析了三种公差原则在满足配合件的可装配性上的差异.当配合件仅要求可装配且无其他功能要求时,若进行尺寸设计,最适宜采用的公差原则是最大实体原则. 相似文献
6.
基准的选择应从零件和功能、几何关系和精度要求出发，对回转体类零件通常以装配轴承两孔的公共轴线为基准最好，容易满足功能要求，保证产品质量。 相似文献
7.
合理地选择形位公差项目是保证零件使用要求,提高产品经济效益的重要方面。本文阐述了形位公差各项目间的关系及其合理选择与标注。 相似文献
8.
9.
针对在装配尺寸链的计算中,装配尺寸精度设计通常所采用的极值公差计算法,计算所得的各组成环的公差过小,导致加工困难．这种计算方法不合理。本文介绍用统计公差法计算各组成环的公差,在保证封闭环的公差要求前提下,计算出的各组成环的公差大些,这样,计算出的尺寸公差,既可保证产品质量,又可降低加工难度,提高经济效益。 相似文献
10.
11.
杨裕强 《十堰职业技术学院学报》1997,(1)
本文通过对孔组轴线间的位置误差的控制项目、公差值计算和在生产实际中,对其公差带形状的要求等几个方面进行分析,得出用位置度公差控制孔组轴线间的位置误差,是既经济又合理的选择,在生产实际中有一定的指导意义。 相似文献
12.
介绍了机器调整装配的三种基本方法.从理论分析入手,考虑不同的装配类型,以保证装配精度、降低生产成本,提高生产率为目的,阐述了可动调整装配法的原理及其特点;通过实例阐明了固定调整装配法的原理和方法、步骤及其应用技巧;在对误差抵消调整的典型实例进行分析后,得出该方法的原理和应用技能,有助于产品设计过程中合理确定零部件结构、尺寸,简化制造工艺、降低零件加工难度、保证装配质量. 相似文献
13.
根据虚拟装配理论,介绍了基于虚拟现实的CAD系统,阐述了虚拟零件建模原理,研究了虚拟零件基于约束的三维操作。 相似文献
14.
通过解读几种常用延伸公差带变化对加工难度的影响,对应用延伸公差带的经济效益进行了分析,指出了在机件连接中引入和应用延伸公差带的控制设计,可在不增加或少量增加成本的前提下有效消除装配干涉,是提高经济效益的较好方法。 相似文献
15.
针对电机和章动减速传动机构分体使用状态下,存在着结构不紧凑、使用不便利的问题,提出并设计一种非接触式章动减速电机。该设计是探索部分零件共用实现非接触式章动传动机构与直流电机有机融合,达到进一步减少等效轴向尺寸、部分零件的目的。采用三维建模软件完成三维模型信息构建、虚拟装配等,为3D打印快速制作和调试样机提供了保证,最后对样机进行减速比实验。结果表明,该减速电机减速比稳定,也为机电集成设计提供了一种思路。 相似文献
16.
孙文华 《河北能源职业技术学院学报》2011,1(1):60-61,64
根据CW6163B车床油泵启动部分实际运转情况,结合设备装配图,分析出油泵部分的设计缺陷,提出改造设计方案,并分析了其可行性,最终完成了零件的改造. 相似文献
17.
汇编语言程序调试工具DEBUG浅析 总被引：3，自引：0，他引：3
DEBUG是汇编语言程序的重要调试工具,也是学好汇编语言的难点之一.本文探讨了DEBUG在寄存器、内存、堆栈以及指令等教学内容中的重要作用,阐述了利用DEBUG调试程序的方法,以帮助学生利用这一工具学好和用好汇编语言. 相似文献
18.
19.
牛祎洁 《甘肃广播电视大学学报》2001,11(3):59-62
用最小二乘法辨识叶片泵定子内曲线存在着缺点，通过检测的叶片泵定子内曲线的离散数据和加工理论过渡曲线时形成的误差原理，提出了在辨识曲线类型和加工方向时排除加工误差的方法。 相似文献
20.
张庶杰 《南宁职业技术学院学报》2005,10(2):90-92
研磨技术在主轴套筒研磨中的应用,主要包括研磨前的准备,研磨剂的选用,研磨的工艺要求,研磨的工艺特点等,要求研磨前工件和研具等应达到一定的工艺要求,必要的工艺措施是提高研磨效率保证研磨精度的关键。 相似文献