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采用萃取精馏对甲醇和丙酮体系进行分离模拟和试验。采用HYSYS 2.2软件对以水作溶剂分离甲醇和丙酮混合物的萃取精馏过程进行了模拟,得出了最佳工艺条件;在模拟的最佳工艺条件下,对以水为溶剂萃取精馏分离甲醇和丙酮混合物进行了试验研究,试验结果和模拟计算相吻合,从而验证了模拟的可靠性。 相似文献
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采用萃取精馏对甲醇和丙酮体系进行分离模拟和试验。采用HYSYS 2.2软件对以水作溶剂分离甲醇和丙酮混合物的萃取精馏过程进行了模拟,得出了最佳工艺条件;在模拟的最佳工艺条件下,对以水为溶剂萃取精馏分离甲醇和丙酮混合物进行了试验研究,试验结果和模拟计算相吻合,从而验证了模拟的可靠性。 相似文献
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采用萃取精馏对甲醇和丙酮体系进行分离模拟和试验。采用HYSYS2．2软件对以水作溶剂分离甲醇和丙酮混合物的萃取精馏过程进行了模拟，得出了最佳工艺奈件；在模拟的最佳工艺条件下，对以水为溶剂萃取精馏分离甲醇和丙酮混合物进行了试验研究，试验结果和模拟计算相吻合，从而验证了模拟的可靠性。 相似文献
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《科技广场》2017,(2)
本文应用化工过程模拟软件Aspen Plus V7.3对丙酮—正己烷最低共沸物系的连续萃取精馏过程进行了模拟与优化。通过绘制拟二元汽液平衡相图,筛选出合适的萃取剂为环己醇,确定了双塔连续萃取精馏的工艺流程,并利用灵敏度分析工具考察了萃取精馏塔的全塔理论板数、原料进料位置、萃取剂进料位置、回流比、溶剂比(萃取剂对原料的摩尔比)对分离效果的影响。确定的最佳工艺方案为:全塔理论板数为33,原料和萃取剂分别在第29块和第3块理论板进料,回流比为0.3,溶剂比为3。在此工艺条件下:萃取精馏塔塔顶丙酮的分离效果达99.98%,萃取剂再生塔顶正己烷的纯度达到99.89%。模拟与优化结果为丙酮—正己烷共沸物连续萃取精馏分离过程的设计和操作提供了参考。 相似文献
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《科技广场》2016,(3)
本文运用化工过程模拟软件Aspen Plus V7.3对异丙醇-水最低共沸物系的连续萃取精馏过程进行了模拟与优化。通过绘制拟二元汽液平衡相图,筛选出合适的萃取剂为乙二醇,确定了双塔连续萃取精馏的工艺流程,并利用灵敏度分析工具考察了萃取精馏塔的全塔理论板数、原料进料位置、萃取剂进料位置、回流比、溶剂比(萃取剂对原料的摩尔比)对分离效果的影响。确定的最佳工艺方案为:全塔理论板数为28,原料和萃取剂分别在第21块和第3块理论板进料,回流比为2.4,溶剂比为1.3。在此工艺条件下:萃取精馏塔塔顶异丙醇的分离效果达99.91%,萃取剂回收塔塔顶水的纯度达到99.81%;萃取剂乙二醇的循环补充量为0.0087kmol/h,回收率达99.993%。模拟与优化结果为异丙醇-水共沸物连续萃取精馏分离过程的设计和操作提供了参考。 相似文献
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《科技广场》2016,(4)
本文基于化工模拟软件Aspen Plus,对异丙醇-水共沸体系的连续萃取精馏工艺进行模拟与优化。通过绘制拟二元汽液平衡相图,筛选出合适的萃取剂为二甲基亚砜(DMSO)。确定了双塔连续萃取精馏的工艺流程,结合Sensitivity灵敏度分析的结果得到最佳工艺方案。对于处理流量100kmol/h的异丙醇-水共沸溶液,精馏塔具有23块塔板时,原料进料位置在第17块塔板,萃取液进料位置在第3块塔板,摩尔回流比为2.4,溶剂比(萃取剂对原料的摩尔比)为1.6,异丙醇摩尔分数可达99.80%,萃取剂回收塔塔顶水的纯度达到99.58%;二甲基亚砜(DMSO)的循环补充量为0.0288kmol/h,回收率可达99.982%。模拟和优化的结果为工业化设计和操作提供了理论依据和设计参考。 相似文献
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《科技广场》2016,(4)
本文基于化工模拟软件Aspen Plus,选用二甘醇为萃取剂,采用UNIFAC模型对异丙醇-水共沸体系的连续萃取精馏过程进行模拟与条件优化,采用Sensitivity灵敏度分析考察萃取精馏塔的全塔理论板数、原料进料位置、萃取剂进料位置、回流比、溶剂比(萃取剂对原料的摩尔比)等因素对分离效果与热负荷的影响。确定的最佳工艺方案为:全塔理论板数为27,原料和萃取剂分别在第20块和第3块理论板进料,回流比为1.8,溶剂比为1.7。在此工艺方案下,异丙醇的分离效果达99.94%,萃取剂二甘醇的回收率达99.995%,模拟与优化结果为异丙醇-水共沸物连续萃取精馏分离过程的工业化设计和操作提供了理论依据和设计参考。 相似文献
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目的：建立一种气相色谱法同时测定头孢哌酮钠舒巴坦钠中有机溶剂丙酮、甲醇、乙酸丁酯残留量的方法。方法：采用外标法顶空自动进样,在非极性弹性毛细管柱上进行分离,效果良好。结论：方法重现性好,定量准确,便于操作。平均回收率：丙酮100.6%-101.1%;甲醇97.7%-101.6%乙酸丁酯100.7%-104.6%。变异系数：丙酮1.6%,甲醇2.1%,乙酸丁酯2.8%。 相似文献
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采用Aspen Plus化工模拟软件对甲醇制低碳烯烃中烯烃分离Lummus工艺进行了模拟。结果表明,尾气中含乙烯摩尔分率为0.36%,脱甲烷塔是Lummus工艺中影响乙烯收率的关键,吸收剂循环丙烷量较大,能耗较高。 相似文献
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《科技广场》2017,(3)
本文基于化工模拟软件Aspen Plus,选用环己醇为萃取剂,采用UNIFAC模型,对乙酸乙酯—乙腈共沸体系的连续萃取精馏过程进行模拟与条件优化。采用Sensitivity灵敏度分析考察了萃取精馏塔的全塔理论板数、原料进料位置、萃取剂进料位置、回流比、溶剂比(质量比)等因素对分离效果与热负荷的影响。确定的最佳工艺方案为:全塔理论板数为35,原料和萃取剂分别在第21块和第5块理论板进料,回流比为0.9,溶剂比为2.2。在此工艺方案下:乙腈的分离效果达99.90%,模拟与优化结果为乙酸乙酯—乙腈共沸物连续萃取精馏分离过程的工业化设计和操作提供了理论依据和设计参考。 相似文献
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《科技广场》2017,(2)
本文应用化工过程模拟软件Aspen Plus V7.3对二异丙醚-异丙醇最低共沸物系的连续萃取精馏过程进行了模拟与优化。通过绘制拟二元汽液平衡相图,筛选出合适的萃取剂为二甲基亚砜(DMSO),确定了双塔连续萃取精馏的工艺流程,并利用灵敏度分析工具考察了萃取精馏塔的全塔理论板数、原料进料位置、萃取剂进料位置、回流比、溶剂比(萃取剂对原料的摩尔比)对分离效果的影响。确定的最佳工艺方案为:全塔理论板数为20,原料和萃取剂分别在第15块和第5块理论板进料,回流比为0.5(mole),溶剂比为0.25(mass)。在此工艺条件下:萃取精馏塔塔顶二异丙醚的分离效果达99.86%,萃取剂再生塔塔顶异丙醇的纯度达到95.31%。模拟与优化结果为二异丙醚-异丙醇共沸物连续萃取精馏分离过程的设计和操作提供了参考。 相似文献
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液———液萃取是化学分离中广泛使用的分离技术。多年的教学实践发现 ,分配比 (Ｄ)对萃取效率的影响问题 ,大多数教材总以计算实例说明一定量的溶剂分批多次萃取的效率比一次萃取效率高〔1,2〕。但这个结论缺乏前提条件 ,当 0 0 1〈Ｄ〈10 0时 ,结论是正确的 ,但当被萃物在二相中的分配比Ｄ〈0 0 1或Ｄ〉10 0时 ,少量多次的萃取并非能获得很高的萃取效率。假设被萃物Ｍ同时溶于和与其互不相溶的有机溶剂中 ,萃取达平衡后 ,被萃物在二相的总浓度之比 ,称为分配比ＤＤ =ＣＯＣＷ( 1)萃取平衡时有机相溶质的摩尔分数 (萃取率 )Ｐ =ＤＰＤ… 相似文献
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目的:建立一种气相色谱法同时测定头孢噻肟钠中甲醇、乙醇、丙酮、二氯甲烷、四氢呋喃有机溶剂残留量的方法.采用外标法顶空自动进样,在中极性弹性石英毛细柱[1]上进行各组分分离,效果良好.结论:方法重现性好,定量准确,便于操作.结果:平均回收率:甲醇98.6%～102.3%;乙醇99.3%～102.6%;丙酮97.6%～99.5%;二氯甲烷98.4%～103.6%;四氢呋喃97.2%～100.2%.变异系数甲醇2.6%;乙醇3.1%;丙酮2.3%;二氯甲烷2.5%;四氢呋喃3.2%. 相似文献
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《科技广场》2017,(3)
本文采用化工流程模拟软件Aspen Plus V7.3对乙腈—水共沸体系的萃取精馏过程进行了模拟与优化。通过绘制拟二元气液平衡相图,筛选出合适的萃取剂为丙三醇。确定了双塔连续萃取精馏的工艺流程,并利用灵敏度分析工具考察了萃取精馏塔的全塔理论板数、回流比、溶剂比(萃取剂对原料的摩尔比)、萃取剂进料位置、原料进料位置对分离效果的影响。确定的最佳工艺方案为:全塔理论板数为14,回流比为0.25,溶剂比为0.5,原料和萃取剂分别在第10块和第3块理论板进料。在此工艺条件下:萃取精馏塔塔顶乙腈的纯度达99.99%,萃取剂再生塔塔顶水的纯度达到99.96%。模拟与优化结果为乙腈—水共沸体系萃取精馏过程的设计提供了参考。 相似文献